A héj{0}}és-csöves hőcserélők gyártása során a csőlemez hegesztése a csövekhez általában kézi ívhegesztéssel történik. A hegesztési varratok gyakran különböző fokú hibákkal, például mélyedésekkel, pórusokkal és salakzárványokkal rendelkeznek, és a feszültségeloszlás a varratokban egyenetlen. Működés közben a csőlemez jellemzően ipari hűtővízzel érintkezik, és az ipari hűtővízben lévő szennyeződések, sók, gázok és mikroorganizmusok egyaránt hozzájárulnak a csőlemez és a hegesztési varratok korróziójához. Ezt nevezzük elektrokémiai korróziónak. Tanulmányok szerint az ipari víz, legyen az édes- vagy tengervíz, különféle ionokat és oldott oxigént tartalmaz, a kloridionok és az oxigén koncentrációjának változása pedig jelentős szerepet játszik fémkorrózió formájában. Ezenkívül a fémszerkezet összetettsége a korróziós morfológiát is befolyásolja. Ezért a csőlemezek és csőhegesztési varratok korrózióját elsősorban a lyuk- és réskorrózió jellemzi. Vizuálisan a csőlemez felületén sok korróziós termék és lerakódás lesz, különböző méretű gödrökkel. Ha tengervizet használnak közegként, galvanikus korrózió is előfordul. A kémiai korrózió a közeg által okozott korrózió; a hőcserélő cső lemeze különféle vegyi közegeknek van kitéve, ezért kémiai korróziónak van kitéve. Ezenkívül bizonyos fokú bimetál korrózió lép fel a hőcserélő csőlemez és a hőcserélő csövek között. Egyes csőlapok is ki vannak téve{13}}hosszú távú eróziónak a korrozív közegek miatt. Különösen a rögzített csöves lemezes hőcserélőkben vannak hőfeszültség-különbségek, és a csőlemez és a hőcserélő csövek közötti kapcsolat nagyon érzékeny a szivárgásra, ami a hőcserélő meghibásodásához vezet.
Összefoglalva, a csőlemez korrózióját befolyásoló fő tényezők a következők:
(1) Közeg összetétel és koncentráció: A koncentráció hatása változó; például sósavban általában minél nagyobb a koncentráció, annál erősebb a korrózió. (1) A szénacél és a rozsdamentes acél a legsúlyosabban 50% körüli koncentrációjú kénsavban korrodálódik, míg a korrózió meredeken csökken, ha a koncentráció 60% fölé emelkedik;
(2) Szennyeződések: A káros szennyeződések közé tartoznak a kloridionok, szulfidionok, cianidionok és ammóniumionok. Ezek a szennyeződések bizonyos körülmények között súlyos korróziót okozhatnak;
(3) Hőmérséklet: A korrózió kémiai reakció. Minden 10 fokos hőmérséklet-emelkedés esetén a korrózió sebessége körülbelül 1-3-szorosára nő, de vannak kivételek;
(4) pH-érték: Általában minél alacsonyabb a pH-érték, annál nagyobb a fémkorrózió;
(5) Áramlási sebesség: A legtöbb esetben minél nagyobb az áramlási sebesség, annál nagyobb a korrózió.
Jelenleg polimer kompozit anyagok használhatók a csőlemezek korrózióvédelmére-. Kiváló tapadási tulajdonságokkal rendelkeznek, valamint ellenállnak a hőmérsékletnek és a kémiai korróziónak. Az anyag 100%-ban szilárd, nem tartalmaz illékony anyagokat, zárt környezetben, zsugorodás nélkül biztonságosan használható. Az anyag különösen kiváló szigetelést biztosít a bimetál korrózióval szemben és kiemelkedő erózióállóságot biztosít, kiváló korróziógátló -teljesítményt és alapvetően kiküszöböli a korróziós szivárgást a javított területeken, és hosszantartó-védőbevonatot biztosít az alkatrészeknek.
A csőlemez védelmének műveleti folyamata:
1. Eszközök és felszerelések: Homokfúvó felszerelés, védővászon vagy műanyag fólia, parafa dugók, alkohol vagy aceton, kaparó, spirális szerszám, szemeteszsákok, elektromos fúró, tápegység, gumikesztyű, védősisak, védőszemüveg, rongyok, kefék.
2. Lépések
1. lépés: Nyissa ki a kondenzátor végfedelét.
Hajszárítóval és fúvóval szárítsa meg a csövek felületét és belsejét, majd dugja be a csőnyílásokat parafa dugókkal, és fedje le a karimákat, hogy a homokfúvás ne sértse meg a csövek nyílásait.
2. lépés: Homokfúvás: A homokfúvás során vászonnal és egyéb anyagokkal fedje le a környező területet, hogy megakadályozza, hogy a homokszemcsék más berendezéseket szennyezzenek. Használjon kvarchomokot vagy korund homokot a homokfúváshoz, amely 4 miles felületet eredményez anélkül, hogy túlzott por keletkezne. Folytassa a homokfúvást, amíg az alapfém színe meg nem jelenik. Homokfúvás után távolítsa el a parafa dugókat.
3. lépés: Megoldás Tisztítása: Tisztítsa meg a fémfelületet a szennyeződésektől és olajfoltoktól acetonnal. 4. lépés: Anyagfelhasználás: Először polimer javító anyagokkal és fémjavító anyagokkal töltse ki a kondenzátorcső lapjának belső falán lévő lyukakat, hogy megakadályozza a víz örvényáramot működés közben, amíg sima felületet nem kap. Ezután egyenletesen vigye fel a polimer folyadék védőanyagot a teljes javított felületre. Különös figyelmet kell fordítani a panel és a csövek közötti csatlakozásra a tömítés és a szivárgás megakadályozása érdekében.
5. lépés: Kikeményedés: Keményítse az anyagokat a kötési követelményeknek megfelelően. A kikeményedés befejezése után a berendezés gyártásba helyezhető.